Hörapparater, munskydd, tandimplantat och andra mycket skräddarsydda strukturer är ofta produkter från 3D-utskrift. Dessa strukturer tillverkas vanligtvis via fotopolymerisering i kar.—en form av 3D-utskrift som använder ljusmönster för att forma och stelna ett harts, ett lager i taget.
Processen innebär också att man trycker strukturella stöd av samma material för att hålla produkten på plats.'s tryckt. När en produkt är helt formad tas stöden bort manuellt och kastas vanligtvis bort som oanvändbart avfall.
MIT-ingenjörer har hittat ett sätt att kringgå detta sista efterbehandlingssteg, på ett sätt som avsevärt skulle kunna påskynda 3D-utskriftsprocessen. De utvecklade ett harts som omvandlas till två olika typer av fasta ämnen, beroende på vilken typ av ljus som lyser på det: Ultraviolett ljus härdar hartset till ett mycket elastiskt fast ämne, medan synligt ljus omvandlar samma harts till ett fast ämne som är lättlösligt i vissa lösningsmedel.
Teamet exponerade det nya hartset samtidigt för mönster av UV-ljus för att bilda en robust struktur, såväl som mönster av synligt ljus för att bilda strukturen.'s stöd. Istället för att försiktigt behöva bryta bort stöden doppade de helt enkelt det tryckta materialet i en lösning som löste upp stöden och avslöjade den robusta, UV-tryckta delen.
Stöden kan lösas upp i en mängd olika livsmedelssäkra lösningar, inklusive babyolja. Intressant nog kan stöden till och med lösas upp i den huvudsakliga flytande ingrediensen i det ursprungliga hartset, som en isbit i vatten. Det betyder att materialet som används för att trycka strukturella stöd kan återvinnas kontinuerligt: När en tryckt struktur väl är'När stödmaterialet löses upp kan blandningen blandas direkt tillbaka i färskt harts och användas för att skriva ut nästa uppsättning delar.—tillsammans med deras upplösliga stöd.
Forskarna tillämpade den nya metoden för att skriva ut komplexa strukturer, inklusive funktionella kugghjulståg och invecklade gitter.
Publiceringstid: 21 augusti 2025
